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L’automatisation dans la transformation industrielle de la viande

Le remplacement des personnes est un indicateur du niveau d’automatisation. Plus la spécialisation du produit est élevée, plus le niveau d’automatisation est rentable. On parle d’automatisation partielle si, à certaines étapes, les tâches sont transférées aux machines alors que les gens continuent à gérer le reste des processus. Dans une production entièrement automatisée, les machines remplissent toutes les étapes, tandis que les gens maintiennent les programmes électroniques, surveillent le flux de production et interviennent en cas de défaillance du système. Par conséquent, une automatisation dépasse une standardisation. L’homogénéité de l’aspect, du goût, de la teneur en matières grasses et d’autres caractéristiques de qualité du produit est un avantage important de l’automatisation, mais l’automatisation optimise également l’utilisation du personnel, de l’énergie et des matières premières.

 

Les avantages du transfert de tâches de l’homme à la machine

D’une manière générale, l’intérêt de l’automatisation passe avant tout par l’accroissement de la productivité et de la rentabilité ; les producteurs de l’industrie de la viande, par exemple, pourraient essayer de produire avec la meilleure qualité possible et à un coût moindre. La standardisation du produit final en termes d’apparence, de structure et de goût permet d’augmenter le facteur de reconnaissance sur le marché et de se différencier de la concurrence. La réduction du personnel réduit le risque d’erreur humaine et, en même temps, les opérateurs apprennent à utiliser les machines plus rapidement car la plupart des fonctions sont exécutées automatiquement. Le risque professionnel est réduit au minimum car il y a moins de contact direct avec la machine. Tout cela contribue à un flux de production sûr et continu.  Retrouvez sur le site  les dernières modèles sur les hachoir a viande professionnel. 

La continuité des processus de travail augmente l’efficacité globale de la production. Par exemple, dans la production automatisée, il est possible d’éviter les interruptions dans le chargement des machines avec le produit. Le fonctionnement simultané des différentes machines contribue au flux continu de production et optimise la consommation d’énergie en éliminant les variations de tension. En réduisant le contact direct avec le produit, la production automatisée est plus hygiénique et évite presque totalement les risques de contamination du produit. De plus, les machines peuvent être équipées de fonctions de nettoyage innovantes telles que Nettoyage en place (CIP) et Stérilisation en place (SIP).

 

Ces avantages expliquent pourquoi l’automatisation de la transformation de la viande s’accroît. Le développement de l’automatisation peut être distingué en quatre niveaux :

(a) Commence par l’exécution des différentes tâches d’une machine par des commandes logicielles.

b) L’étape suivante est le transport et l’entreposage de divers composants dans lesquels les machines automatisées sont reliées à une ligne de production.

c) Le niveau suivant est l’unification des commandes et du fonctionnement des machines individuelles dans le panneau de commande centralisé à partir duquel la ligne de production est actionnée.

d) Par le même, le quatrième et dernier niveau est réalisé : Le contrôle commun dans le panneau de contrôle centralisé est intégré dans un système de gestion des marchandises superposé.

 

Auto-Command : La solution basée sur Windows pour la découpe et le mixage

L’Auto-Command est un contrôle basé sur Windows™ disponible en différentes versions et qui permet un traitement du produit basé sur une recette pour tous les massicots, mélangeurs et mélangeurs. Même des recettes compliquées peuvent être produites de manière sûre et reproductible. Le fonctionnement automatique de toutes les fonctions de la machine garantit une standardisation et un haut niveau du produit traité. Chaque charge est traitée selon la recette et les paramètres prédéterminés, y compris la durée du processus de coupe à différentes vitesses et l’ajout différé de matière. Une sur-découpe du produit est évitée car le processus s’arrête automatiquement en fonction des paramètres sélectionnés.

Le plan de production enregistre les recettes dans l’ordre souhaité et les traite indépendamment et est équipé d’un calculateur de recettes intégré qui corrige les quantités de l’article de base indépendamment lorsque la quantité totale est modifiée. Sur l’écran, l’opérateur peut toujours voir les phases de travail en cours, l’ajout d’ingrédients ou la consommation d’électricité et contrôler le processus, si nécessaire, une intervention manuelle est possible.

Le module de maintenance affiche les besoins de maintenance, les messages d’erreur, les fonctions des interrupteurs de fin de course et les affectations SPS ; l’identification des défauts est possible avec le schéma de circuit dans un espace séparé. Si nécessaire, l’accès à distance à un technicien est autorisé pour éliminer les pannes. En ce qui concerne la gestion des dépenses et des matériaux, l’Auto-Command optimise l’efficacité, la fonction de dépense totale identifie la quantité de chaque ingrédient dans une période choisie ou en charges prêtes, la dépense peut être observée et planifier l’achat de matériel sur le long terme. Les données peuvent également être transmises au système ERP de l’entreprise et prises en compte dans la gestion des ressources.

L’Auto-Command enregistre toutes les étapes du travail, en utilisant ces informations, le processus de production peut être analysé pour identifier le potentiel d’optimisation ou identifier les erreurs possibles. D’autre part, l’enregistrement des données peut être utilisé pour l’assurance qualité à long terme, par exemple lors des audits. Grâce à l’administration de l’opérateur, chaque utilisateur obtient son autorisation individuelle pour l’utilisation de la machine. Toutes les fonctions peuvent être commandées de l’extérieur grâce à la possibilité de connecter des postes de travail supplémentaires au système. La direction de production peut examiner ou réviser les données enregistrées ou ajouter de nouvelles recettes. De plus, cette fonction permet un contrôle permanent de la production et garantit une qualité optimale.

 

Le contrôle scanné des charges

Une étape optionnelle dans le processus d’automatisation est l’installation d’une commande de balayage de charge, disponible pour toutes les machines avec Auto-Command. Particulièrement lorsque différents produits sont traités à proximité immédiate, cet équipement est recommandé pour contrôler l’ajout de matériel. La RFID ou les codes à barres de chaque conteneur de matériau de base sont scannés et stockés dans la commande du programme de recette. En cas d’addition incorrecte ou de temps insuffisant, le dispositif de chargement se ferme, assurant ainsi un changement de vitesse correct. En même temps, une traçabilité des matériaux de base et de chaque chargement est possible.

 

L’unification de machines individuelles dans une seule ligne de production

Pour des capacités plus longues et l’utilisation de plus d’un type de machine, les systèmes de convoyage offrent la possibilité de connecter des machines individuelles sur une ligne de production, avec le système de convoyage approprié – une bande transporteuse, une vis sans fin ou une pompe – chaque matériau peut être convoyé de manière continue et optimale. Les systèmes de convoyage remplacent le transport sur chariots de chargement entre les étapes de production. La vitesse de production et l’hygiène augmentent et le personnel est physiquement soulagé ; moins de personnel est nécessaire et l’efficacité de la production augmente. Pour une maintenance de qualité, différents équipements sont disponibles, par exemple des détecteurs de métaux, placés sur la bande transporteuse.

 

Possibilités d’analyse des graisses

Une option dans l’automatisation du processus de transformation de la viande est la possibilité d’une mesure exacte de la teneur en matière grasse, une analyse exacte a une fonction importante pour la standardisation de la teneur en matière grasse dans le produit final et pour le soin de sa qualité. Avec des mesures précises, les matériaux de base peuvent être utilisés au maximum et les produits calculés avec précision. Les solutions en ligne sont idéales pour les lignes de production, les extractions de test pendant le flux sont supprimées et le flux de production n’est pas interrompu, les corrections peuvent être effectuées sans délai, évitant tout mélange supplémentaire ou dommage au produit. L’analyse des graisses par NIR (proche infrarouge) est une possibilité de mesurer la teneur en graisse de la viande sur les lignes de production Seydelmann. La surface à l’étape suivante sur la bande transporteuse d’une étape à l’autre sur la bande transporteuse. Les résultats en temps réel de la méthode NIR sont d’une précision similaire à celle des analyses de laboratoire conventionnelles.

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